Информационное агентство "Индустрия питания"
мы сделаем Ваш бизнес прибыльным.

(495) 779-05-51
(495) 365-47-66
Вестник №10
07
06
2010

Справочник оборудования

узнай лучшую цену

!!! РАСПРОДАЖА !!!

Гигиеническое оборудование для ванных комнат, гигиеническое оборудование для туалетов

Оборудование для шведского стола и кейтеринга

Прачечное оборудование

Профессиональное кухонное оборудование

Оборудование для фаст фуда

Оборудование для пиццерии

Оборудование для баров

Оборудование из нержавеющей стали

Профессиональная посуда и кухонный инвентарь

Торговое оборудование для магазинов

Холодильное оборудование

Хлебопекарное оборудование

Оборудование для кондитерского производства

Мясоперерабатывающее оборудование

Рыбоперерабатывающее оборудование

Упаковочное оборудование



Пекарня производительностью 120 кг/ч

Пекарня производительностью 100 кг/ч с подовой печью

Категории статей:

Кондитерское производство

Масло-жировое производство

Молочная промышленность

Мясоперерабатывающее производство

Переработка фруктов и овощей

Прачечное дело

Ресторанное дело и общепит

Рыбоперерабатывающая промышленность

Снэковое производство

Торговое дело

Хлебопекарное производство



Морозильно-холодильные технологии в хлебопечении: что нового?

Хлебопекарное производство

Предприятия хлебопекарной отрасли в России и Европе до недавнего времени развивались различными путями. В России в советские времена производство хлебобулочных изделий осуществлялось на крупных хлебозаводах большими партиями с ведением полного технологического цикла. Многим известна многоэтажная система заводов Морсакова, которая давала высокую производительность, но была крайне не гибкой. С начала перестройки появились множественные частные пекарни, которые предлагали в отличие от заводов  более широкий ассортимент мелкоштучных сдобных изделий, а так же таких новинок, как круассаны, багеты и т.д. В Европе же первоначальные хлебопекарные предприятия – это семейные пекарни, которые находились практически на каждой улице. Одно поколение пекарей на предприятии сменяло другое на протяжении многих лет в пределах одной семьи. Но в конце 70-х началось слияние наиболее успешных пекарен, так как в одиночку они уже не могли обеспечить полностью возросшие потребности населения. То есть произошел процесс обратный российскому примеру – произошла концентрация производства. В настоящее время структура хлебопекарной отрасли России и Европы практически выровнялись: заводы производят массовые сорта социально значимого хлеба, а пекарни предлагают мелкоштучную сдобную и национальную продукцию, как правило, с большим использованием ручного труда.

Теперь и перед российскими и европейскими пекарями небольших предприятий стоит единая задача. Многие сорта выпечки, как например: пшеничная мелкоштучная, сдобная, различные виды слоеных изделия – производятся в первую очередь для привлечения клиентов и поддержания ассортимента. Это значит, что расходуются они малыми объемами. В тоже время замешивать тесто,  используя оборудование в полсилы - не рационально.  Выходом из такой ситуации является применение замедленной расстойки или шоковой заморозке.

Для производства хлебобулочных изделий с дальнейшим прерыванием расстойки или шоковой заморозке необходимо соблюсти определенные технологические требования при замесе теста. Во-первых, необходимо использовать интенсивный замес теста для формирования оптимально развитого клейковинного каркаса теста, что способствует лучшему сохранению формы и удержанию газа. Во-вторых, необходимо использовать холодный замес с получением температуры теста 16-20°С (12-16° на автоматических линиях), чтобы замедлить процессы брожения. Для проведения такого замеса  используют водоохладители или ледогенераторы чешуйчатого льда, которые производят ледяные пластинки, позволяющие не повредить месильные органы машины. В-третьих, при замесе теста необходимо несколько уменьшить количество добавляемой воды для получения более крепкой консистенции.

Далее перед технологом встает выбор, как прерывать процесс: разделывать тесто или нет, проводить ли расстойку и частичную выпечку, замораживать, или охлаждать. Рассмотрим возможные варианты действия, плюсы и минусы.

Первое направление действия - самое популярное в настоящее время  - шоковая заморозка, к которой можно подойти несколькими путями,  но неизменным останутся общие параметры заморозки. Отличие шоковой заморозки от обычной состоит в следующем. Во время обычной заморозки все молекулы воды превращаются в кристаллы, и чем быстрее процесс замораживания, тем меньшего размера эти кристаллы. Таким образом, только при микро-кристаллизации воды молекулы продукта не разрушаются. Шоковые морозильные камеры, благодаря мощной системе заморозки с воздухом при -400С, позволяют достигнуть температуры -180С в сердцевине продуктов менее чем за 240 минут. Это максимальное время, в течение которого необходимо осуществить процесс шоковой заморозки для получения микро-кристаллизации, сохранив, таким образом, неизмененные органолептические свойства продукта. После размораживания не будет потери жидкости, не изменятся консистенция и вкус продукта.

Первая технология шоковой заморозки «Готовые к формированию». После замеса тесто делят на заготовки массой от 100 г до 3 кг и более, предварительно делая их максимально плоскими для лучшего промораживания. Далее заготовки подвергают шоковой заморозке и хранению при температуре -18°С. После хранения, перед использованием тестовые заготовки подвергают дефростации в течение 10-20 часов при температуре 4°С, затем технологический процесс  возобновляется. Преимуществами такой технологии является возможность использования заквасок, опар и изготовление изделий различной формы. А ограничивающими факторами являются уменьшение влажности теста для получения более упругой консистенции, что ведет к снижению выхода теста, а также к необходимости использования улучшителей  клейковины.

Вторая технология - «Cru surgle» - замораживание после формирования тестовых полуфабрикатов. Как понятно из названия, данная технология отличается от предыдущей тем, что формовка изделий производится перед шоковой заморозкой, а не после. Основным преимуществом данной технологии является то, что заготовки можно отпекать на точке или пекарне без стадии формовки, а так же в отличие от расстоенных полуфабрикатов, нерасстоенные занимают меньше места и менее чувствительны к  колебаниям температуры хранения. Отрицательной стороной технологии является необходимость наличия расстоечного шкафа для стадии дефростации и высокий уровень специалиста-технолога, чтобы не упустить момент оптимальной расстойки. Наличие и шоковой заморозки, и расстойки делает процесс довольно энергоемким, что увеличивает финансовые затраты.

Третья технология шоковой заморозки «Готовые к выпечке» - заморозку полуфабрикатов осуществляют после окончательной расстойки. Преимущество данной технологии в том, что заготовки практически готовы в выпечке и могут лучшим образом «сглаживать» всплески потребительского спроса. Основной недостаток способа – малый срок хранения тестовых заготовок.

Общим недостатком шоковой заморозки при производстве хлебобулочных изделий является высокое потребление энергии, так как изделия сначала замораживают, а затем наоборот расстаивают. Немецкой компанией MIWE была разработана технология и оборудование длительной расстойки - «Cool-Rising», которая не только позволяет сохранить все возможности шоковой заморозки, но при этом еще и  менее энергозатратна. Впервые эта технология была испытана в Германии.

Пекарни Ермера в саксонском Бернсдорфе одними из первых испытали технологию замедленной расстойки. «Раньше мы прерывали процесс расстоки тем, что замораживали тестовые заготовки до температуры внутри заготовки -18°С, а затем в течение ночи оттаивали их и нагревали до +30°С. - комментирует Рональд  Ермер. - Заморозка, в особенности переход от 0°С к замороженному состоянию, а затем нагрев съедают нецелесообразно много электроэнергии».

Теперь процесс прерывания расстоки происходит следующим образом. Тестовые заготовки после формовки попадают в климатическую камеру при  температуре +20° и стоят там один час, затем в течение 6 часов температура понижается до +1°С, к этому времени процесс расстойки прошел на треть. Затем наступает фаза прерывания расстойки – погружение в «холодный сон». В последние 6 часов процесса расстойки тестовые заготовки «нежно разбудят», поднимая температуру до +12°С, а затем до +15°С. Нагретые до +15°С расстоенные тестовые заготовки ставят в печь. Стоит отметить, что при расстойке тестовых заготовок в температурной зоне от -6°С до +18°С активность дрожжей замедляется или практически останавливается, а активность ферментов продолжается, что развивает в тесте особый вкус и аромат.



г.Москва, Кирпичная ул., д.22, (495) 779-05-51, (495) 365-47-66, info@iaip.ru, pressa@iaip.ru
Яндекс цитирования